一、設計與布局階段：遵循法規與流程
這是確保項目成功的基石，必須“兵馬未動，設計先行”。
嚴格遵守GMP/ISO 13485規范：
核心準則：藥品生產必須遵循《藥品生產質量管理規范》（GMP），醫療器械需遵循GMP及ISO 13485標準。設計必須完全基于這些法規要求。
文件化：所有設計決策都應有據可查，形成用戶需求說明（URS）、設計說明（DQ）等文件。
合理的平面布局與人物流：
人流：入口 → 更鞋 → 一更 → 二更 → 緩沖/氣閘 → 潔凈走廊 → 各操作室。
物流：入口 → 脫包/清消 → 傳遞窗/貨淋 → 潔凈區暫存間 → 各操作室。
明確分區：嚴格劃分 潔凈區、準潔凈區、非潔凈區。通常設計為“內核-外廊”模式，將最高級別（如A/B級）區域置于中心。
人物流分開且單向：人員和物料必須有獨立的、經過凈化的通道。流程設計應避免交叉和往返。
氣壓梯度：設計由內向外、由高潔凈度向低潔凈度的正壓梯度（通常相鄰房間壓差≥10-15Pa）。對于產生粉塵或有毒物質的區域（如青霉素類車間），則需設計為負壓。
輔助功能用房不可或缺：
更衣室：必須設計為一更（脫外衣）、二更（穿潔凈服），并有足夠的空間和鏡子，確保更衣程序正確。
工器具清洗/滅菌間：用于清潔和滅菌生產用的工器具。
潔具間：存放清潔工具，需設計易清潔的拖把池和儲物架。
洗衣間：用于清洗和整理潔凈服。
二、裝修材料與結構：易清潔、不產塵、耐腐蝕
材料的選擇直接關系到清潔消毒的效果和車間的壽命。
圍護結構：
墻面/吊頂：首選金屬夾芯板（如巖棉、硫氧鎂、鋁蜂窩芯）。表面光滑、剛性好、不起塵、耐腐蝕、易消毒、氣密性好。絕對禁止使用石膏板、涂料等普通裝修材料。
地面：最佳選擇是PVC卷材地板或環氧樹脂自流平。必須做到耐磨、耐腐蝕、抗靜電、無縫隙、易清潔消毒。墻角必須做圓弧角（R角） 處理，杜絕衛生死角。
門窗與觀察窗：
門：采用潔凈密閉門，最好是金屬材質的，帶觀察窗。門框與墻體的接縫必須密封。
窗：采用雙層中空玻璃固定窗或密閉性極佳的平開窗，確保氣密性。
三、核心系統施工：心臟與血管
這是技術含量最高、最決定成敗的環節。
空調凈化系統（HVAC）- 系統的核心：
A級區：必須采用垂直/水平單向流（層流），風速控制在0.36-0.54m/s。
B/C/D級區：采用非單向流（亂流），但需通過合理的送風口和回風口布置，確保氣流能有效帶走污染物。
安裝：必須確保高效過濾器與安裝框架之間的絕對密封，通常采用液槽密封或機械壓緊+墊片密封。
檢漏：安裝后必須對每臺過濾器進行現場PAO/DOP發煙檢漏測試，確保無泄漏。
溫濕度控制：必須精確控制，因為溫濕度是微生物滋生的關鍵因素。通常藥品生產要求溫度18-26°C，濕度45-65%。
高效過濾器（HEPA/ULPA）安裝與檢漏：這是潔凈度的生命線。
氣流組織：
自控系統：應能自動監控和記錄溫濕度、壓差、風速等關鍵參數，并能實現報警。
電氣與照明系統：
燈具：必須使用潔凈室專用潔凈燈具，密封結構，不易積塵，易于清潔。照度需符合規范（如主要操作區≥300 Lux）。
插座與開關：采用嵌入式、密封型產品，防止積塵。
應急電源：對于關鍵區域（如無菌操作區、冷庫），需配備不間斷電源（UPS）或備用發電機。
工藝管道與設施：
給排水：管道材料應為不銹鋼等耐腐蝕材料。地漏必須使用潔凈室專用密封地漏，防止廢氣倒灌和微生物滋生。
管線穿墻：所有穿過圍護結構的管線（風管、水管、電纜橋架）必須進行嚴格的、永久的密封處理，這是維持壓差和防止污染的關鍵。
四、施工與驗證管理
嚴格的施工管理：
清潔管理：施工現場必須設立清潔制度，不同區域使用不同的工具和服裝。
成品保護：對已安裝的墻板、地面、設備等采取有效保護措施。
全面的驗證（Qualification）流程：
醫療領域凈化車間必須經過完整的驗證流程，以文件形式證明其持續符合預定用途。這就是著名的4Q流程：DQ（設計確認）：確認設計符合GMP和用戶需求。
IQ（安裝確認）：確認所有組件已按照設計圖紙和規范正確安裝。
OQ（運行確認）：確認系統在空載狀態下能按預定參數運行（如風速、壓差、高效過濾器檢漏）。
PQ（性能確認）：模擬實際生產操作（通常進行三靜三動），確認系統在負載狀態下能持續提供符合標準的環境（粒子、微生物等）。
